Gebruik van verkoolde botten als “gebrande beenderen” The use of charred bones as “burned bones”

Animal rendering – Destructie  Column part 27

Please scroll down for the English version

Verkoolde botten als “Gebrande beenderen”voor de suikerindustrie en als schoenpoets

Werd in 1791 door de Russische chemicus Lowitz de anticeptische werking van houtskool ontdekt, in 1809 paste Guilon in Parijs houtskool toe in de suikerraffinage voor ontkleuring.  Echter in 1811 ontdekte Figuir de Montpellier, dat “dierzwart” of “beenderzwart” een veel effectiever reiniger was. Twee jaar later introduceerden Payen, Pluvinet en Derosne het beenderzwart op grote schaal in de suikerraffinage,  waarin het lange tijd in vele landen in Europa en Amerika werd gebruikt. Verder werd het steeds meer in schoensmeer gebruikt.

 Enkele productieprocessen van het beenderzwart.
Een relatief eenvoudige maar arbeidsintensieve methode is het “branden” van botten in gietijzeren pannen in een oven. De oven was een liggende ovale bemetseling met aan beide uiteinden roostervormige scheidingswanden van vuurvaste steen. Aan het ene uiteinde kwam de vuurhaard en aan het andere uiteinde de toegang voor het vullen en weer leeghalen van de oven. De gebruikte pannen bestonden uit twee even hoge delen, die beide met tevoren uitgekookte en ontvette botten tot net even over de rand werden gevuld. Vervolgens werd in een snelle beweging het ene deel met de botten omgekeerd en als deksel op het andere deel gezet. De spleet tussen beide delen werd dichtgesmeerd met een soort leem. De pannen, die elk zo’n 10 kg botten kon bevatten, werden in lagen in de oven gezet, waarbij tussen de pannen voldoende ruimte werd opengelaten. Tenslotte werd de toegang tot de oven met stenen dicht gemaakt  en afgesmeerd met leem. Men stookte eerst in 3-4 uur de vuurhaard langzaam op, waarbij de rookgassen tussen de pannen door van de ene kant van de oven naar de andere kant trokken. Via een rookkanaal langs de oven trokken zij dan naar de schoorsteen. Na deze 4 uur werd het “branden” van de botten ca 36 uur in stand gehouden niet meer door de vuurhaard maar door de uit de botten ontwijkende brandbare gassen en dampen. Rond 1830 stond er midden in Parijs een fabriek met twee van dergelijke ovens elk voor 180 pannen. Per “brand” produceerden ze daar ca 1800 kg dierzwart.

Onder andere Clemendot gebruikte, in plaats van een liggende, een vertikale oven en zijn pannen waren 40 cm hoog met een diameter van 30 cm. Als deksel fungeerde dan de pan, die er bovenop kwam te staan. Het nadeel van het werken met dergelijke pannen was, dat – voordat de pannen uit de oven gehaald konden worden – ook het afkoelen van deze pannen in de oven moest gebeuren. Zodoende kon men vaak maar één keer per week “branden”

Vanwege dit nadeel werd er later eerst overgegaan op liggende cilinders, welke via gietijzeren balken in en uit de oven konden worden geschoven en zo ook buiten de oven konden afkoelen en nog weer later op vertikale cilinders  een aanzienlijke verkorting van de verwerkingstijd maar ook per “brand” een verhoging van de capaciteit werd verkregen.

Charred bones as “Burned bones” for the sugar industry and as shoe Polish

Was in 1791 by anticeptische operation of the charcoal discovered by the Russian chemist Lowitz  in 1809 in Paris Guilon put into practice the use of charcoal in the sugar refining for discolouration.
However in 1811 Figuir de Montpellier, discovered that “bone black” or “animal black” was a much more effective cleaner.
Two years later introduced Payen, Derosne and Pluvinet bone black on a large scale in sugar refining, in which it was used for a long time in many countries in Europe and America used. Further it was increasingly used in shoe Polish.

Some production processes of the bone black.
A relatively simple but labour-intensive method is to “burn” the bones in cast iron pans in an furnace. The furnace was a lying oval heat with on both ends a lattice shaped by partition walls of fireproof stone. At one end came the fire and at the other end the access for loading and unloading the furnace.  The used pans consisted of two equally high parts, both were filled with in advance boiled and degreased bones to just a little over the edge. Then in one swift motion one part with the bones were reversed and put as a lid on the other part. The gap between both parts was sealed with a kind of clay. The pans, which could contain each about 10 kg bones, were put in layers in the furnacde, and between the pans there was left open enough space. Finally, the access to the furnace was closed with stone and also sealed with clay. In the first 3-4 hours the fire was slowly on, and the flue gases flew between the pans by from one side of the furnace to the other side. Through a flue along the furnace fluegasses went to the chimney. After these 4 hours the “burning” of the bones was during ca 36 hours no longer maintained by the fire but by the evasive combustible gases and vapours which came out from the bones.

Around 1830 in the middle of Paris stood a factory with two such furnaces each for 180 pans. Per “burn” they produced ca 1800 kg animal black.
Among other things, instead of a horizontal Clemendot used a vertical furnace and his pans were 40 cm high with a diameter of 30 cm. The pan, which came to be on top act as a lid for the pan underneath it . The disadvantage of working with such pans was, that – before the pans could be archieved from the furnace – the cooling down of this pans had also to be taken place in the furnace. So one could often do a “burn” only one time in a week.

Because of this drawback later cylinders were used  lying on cast iron beams. The cylinders  could be slid in and out of the furnace and thus cooled off also outside of the furnaces and could get not only  a considerable shortening of the processing time but also an increase of the capacity  par burn was obtained.

2016 03 11, Beschr. eines Ofens zum Brennen der Knochen Behufs der Fabr. thier.  Kohlen Polytech. Journ. 1831  Bd 40, Nr. XXXI. (S. 172–174)

Horizontale oven voor het branden van botten met links een “brandpan”
Horizontal furnace for burning bones with on the left a “burning pan”

Bron: Beschreiung eines Ofens zum Brennen der Knochen behufs der Fabrikation thierischer Kohlen Polytechn. Journ. 1831 Bd 40 p. 172-174

2016 03 11  Beenderzwart Fabrikation, Anwendung und Wiederbelebung der thierischen Kohle. 1834, Polytech. Journ. Band 51, Nr. IX. (S. 35–57 2  3
“Brandoven” van Clemendot

Bron:  Fabrikation, Anwendung und Wiederbelebung der thierischen Kohle. 1834, Polytech. Journ. Band 51, Nr. IX. (S. 35–57 2  3

Advertenties

Olie uit …. meikevers oil ….. from cockchavers.

Olie uit  …. meikevers.

Animal Rendering – destructie  Column part 25

Please scroll down for the English version

Dat er niet alleen olie en dierzwart uit kadavers van grote dieren werd gewonnen, bewijst onderstaande wel.

In de negentiende eeuw waren er  bij tijd en wijle zoveel meikevers, dat het de moeite was om uit deze insecten olie en zelfs gas te winnen. Met name op de boerderijen in Hongarije, waar de meikevers geregeld ware plagen vormden,  werd dit gedaan

Men stopte daarvoor de insecten in een stenen of ijzeren pot en dekte de kevers af met stro of met fijn gaas. Deze pot werd dan met de opening naar beneden boven een opvangbak gezet en om de pot werd een vuur gestookt. De olie droop dan in de opvangbak en kon heel goed als smeer worden gebruikt. Er waren hiervoor overigens ook potten, die aan de onderkant een aparte tuit hadden voor de olie.

In 1840 werd in Freiberg een proef gedaan om uit de kevers gas te winnen door de kevers in een retort droog te destilleren. Het resultaat van deze proef was zeer geslaagd want het leverde niet alleen een mooi helder brandend “lichtgas” op. Ook bleef er uiteindelijk in de retort een mooi metaalachtig glanzend dierzwart over, dat – net als “aktieve kool” goed als reinigingsmiddel kon worden gebruikt.
De “keverkool” kon verder met potas (kaliloog) en ijzerspaanders worden omgezet in een goede kwaliteit bloedloogzout en uiteindelijk in Berlijns Blauw worden omgezet.

Enige “productiecijfers”
Met het uitsmelten gaf acht delen kevers gaf 3 delen olie

Bij de “gasproductie” werd per liter kevers ca 28 liter lichtgas gewonnen en iets minder dan 20 gram “keverkool”.

 

Oil from …. cockchafers.

That not only oil and animal black was won out the carcasses of only large animals , proves the following:

In the nineteenth century there were at times as much as cockchafers, that it was wurth to get out of this insect oil and even gas. In particular the farms in Hungary, where the cockchafers regularly became true pests, this was done.

The insects were put in a stone or iron pot and the beetles were covered off with straw or with fine mesh. This pot was then put upside down over a container and around the pot a fire was burned. The oil then dripped into the sump and could very well be used as lubrication. To do this, there were also pots, which had a separate spout at the bottom for the oil.

In 1840 in Freiberg a test was done to gain gas out of the beetles  by “dry-distillation” of the beetles in a  retort. The result of this test was very successful because it provided not only a beautiful bright burning “illumination gas” . Further on the retort also remained a nice metallic shiny animal black, which – like “active carbon” could be used as a adsorption material in cleaning liquids. The “beetle carbon” could further be processed with potash (potassium hydroxide) and iron chips and be converted in good quality prussiate  and finally into Berlin Blue.

Some “production figures”

With melting gave eight parts beetles 3 parts of oil
at the “gas production” one liter of beetles gave approx 28 litres  gas  and a little less than 20 grams of “beetle carbon”.

Blog 2015 12 11 meikever cyclus wikipedia

Levenscyclus van de meikever    Life-cycle of the cockchafer

Bron: nl.wikipedia.org/wiki/Meikever#Voortplanting_en_ontwikkeling